In-House Training

หลักสูตร

 

Zero Error Operation:

สร้าง Mindset ความรับผิดชอบ และระบบป้องกันความผิดพลาดในงานปฏิบัติการ

 

1.      หลักการและเหตุผล

จากเหตุการณ์ความผิดพลาดในการปฏิบัติงานที่เกิดขึ้นในกระบวนการจัดส่งสินค้า ส่งผลกระทบโดยตรงต่อทั้งต้นทุนการดำเนินงาน ความเชื่อมั่นของลูกค้า และประสิทธิภาพการทำงานของทีมงานโดยรวม ความผิดพลาดเพียง 1 ครั้ง ไม่ได้สร้างความเสียหายเพียงค่าใช้จ่ายในการจัดส่งใหม่เท่านั้น แต่ยังรวมถึงต้นทุนแฝง เช่น ค่าน้ำมันและค่าแรงงานเพิ่มขึ้น วัตถุดิบเสียหายในกระบวนการผลิตของลูกค้าความล่าช้าในสายการผลิต การเสียความเชื่อมั่นและภาพลักษณ์องค์กร ภาระงานซ้ำซ้อนที่กระทบต่อเพื่อนร่วมงาน ความผิดพลาดในงานปฏิบัติการส่วนใหญ่มักเกิดจาก ความเคยชิน (Over-confidence) การละเลยขั้นตอนมาตรฐาน (SOP) การขาดระบบตรวจสอบซ้ำ การสื่อสารระหว่างแผนกไม่ครบถ้วน

ดังนั้น องค์กรจึงจำเป็นต้องยกระดับทั้ง “Mindset” และ “ระบบการทำงาน” ควบคู่กัน ไม่ใช่เพียงการตักเตือนหรือกำชับเป็นรายบุคคล แต่ต้องสร้างวัฒนธรรมการทำงานที่มุ่งเน้นความถูกต้อง 100% (Right First Time)

หลักสูตรนี้ออกแบบเพื่อสร้างการเปลี่ยนแปลงเชิงพฤติกรรม พร้อมเครื่องมือป้องกันความผิดพลาดเชิงระบบ โดยประยุกต์แนวคิดการป้องกันข้อผิดพลาด (Poka-Yoke) เพื่อให้พนักงานสามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้จริงในหน้างาน

 

2.      วัตถุประสงค์ของหลักสูตร

1.       ตระหนักถึงผลกระทบของความผิดพลาดทั้งทางตรงและทางอ้อม

2.       สร้างจิตสำนึกความเป็นเจ้าของงาน (Ownership)

3.       เข้าใจขั้นตอนการทำงานและจุดวิกฤตที่ต้องระมัดระวัง

4.       ใช้เครื่องมือ Checklist และ Double Check อย่างเป็นระบบ

5.       ลดโอกาสการเกิดข้อผิดพลาดซ้ำในกระบวนการปฏิบัติงาน

 

3.      กลุ่มเป้าหมาย

พนักงานระดับปฏิบัติการ (คลังสินค้า / ขนส่ง / จัดส่ง / ประสานงานหน้างาน)

 

4.      รูปแบบการอบรม

·         บรรยายเชิงโต้ตอบ (Interactive Learning)

·         วิเคราะห์เหตุการณ์จริงขององค์กร

·         Workshop กลุ่มย่อย

5.      ระยะเวลาอบรม

·         1 วัน (6 ชั่วโมง)

·         จัดอบรมวันเสาร์ (ช่วงเดือนเมษายน – มิถุนายน)

·         สถานที่: สาขาแหลมฉบัง หรือ บางปะกง (ตามบริษัทกำหนด)

 

6.      โครงสร้างหลักสูตร (6 ชั่วโมง)

 

หัวข้อที่  1: Mindset & Ownership

1.1 ผลกระทบของความผิดพลาด

·         ต่อบริษัท (ต้นทุน / ภาพลักษณ์)

·         ต่อลูกค้า (การผลิตล่าช้า / ความเชื่อมั่น)

·         ต่อเพื่อนร่วมงาน (งานซ้ำ / ความเครียด)

1.2 The Cost of Error – ต้นทุนที่มองไม่เห็น

·         ต้นทุนจากกรณีศึกษา “ส่งของผิด 1 ครั้ง”

·         เห็นภาพรวมว่าความผิดพลาดเล็กน้อยมีผลกระทบเป็นลูกโซ่

1.3 ทฤษฎีโดมิโน (Domino Effect)

·         พลาดจุดเดียว ล้มทั้งกระบวนการ

1.4 การสร้างแนวคิด “งานของเรา คือ หน้าตาของบริษัท”

หัวข้อที่ 2: Process & Standard (SOP)

2.1 ทบทวนขั้นตอนการจัดส่งแบบ Step-by-Step

·         ตั้งแต่รับใบสั่ง → เตรียมสินค้า → ตรวจสอบ → ปล่อยรถ

2.2 Critical Control Points (CCP)

·         จุดที่มักเกิดข้อผิดพลาด

·         จุดที่ต้องตรวจสอบพิเศษ

2.3 การอ่านเอกสารอย่างแม่นยำ 100%

·         ใบสั่งซื้อ

·         ใบส่งสินค้า

·         การตรวจรหัสสินค้า / จำนวน / สถานที่จัดส่ง

หัวข้อที่ 3: Error Prevention (Poka-Yoke)

3.1 แนวคิด Poka-Yoke

·         การออกแบบระบบให้ “ผิดได้ยาก”

3.2 Double Check System

·         เทคนิคการตรวจสอบสองชั้น

3.3 Checklist ก่อนปล่อยงาน แนวคิด “3 ถูก”

·         ถูกตัว

·         ถูกจำนวน

·         ถูกที่

3.4 Visual Management

·         การใช้สี

·         ป้ายเตือน

·         สัญลักษณ์

·         การใช้ Barcode

หัวข้อที่ 4: Communication & Service Excellence

4.1 การประสานงานระหว่างแผนก

·         คลังสินค้า → ขนส่ง → ลูกค้า

4.2 การส่งมอบสินค้าอย่างมืออาชีพ

·         การยืนยันข้อมูล

·         การรับมือปัญหาเฉพาะหน้า

4.3 การรายงานความผิดปกติทันที

·         เมื่อพบข้อผิดพลาดต้องทำอย่างไร

·         ไม่ปกปิด ไม่ปล่อยผ่าน

Workshop:

·         Role Play เหตุการณ์ลูกค้าร้องเรียน

·         ฝึกการสื่อสารเชิงแก้ไขสถานการณ์

 

7.      ผลลัพธ์ที่องค์กรจะได้รับ

·         ลดอัตราความผิดพลาดซ้ำ

·         ลดต้นทุน Re-delivery

·         เพิ่มมาตรฐานการทำงาน

·

13

ลงทะเบียนเพื่อรับบริการที่นี่

---